国内油田采出污水处理工艺

　　（1） 水驱采出水常规处理工艺，处理后水质达到水驱高渗透注水水质指标
　　1） 两级沉降、一级过滤的三段处理工艺
　　大庆油田从 1969 年建立第一座采出水处理站开始，均采用两级沉降、一级过滤的三段处理工艺。通过多年实际应用证明，该工艺具有除油效率高，出水水质稳定，维护管理方便等优点。
　　2） 一级沉降、一级过滤的二段处理工艺
　　20 世纪 80 年代末，随着破乳剂质量的提高及脱水技术的发展，原油脱水站脱出的采出污水含油量已较大幅度降低，含油量在正常情况下已能达到 1000mg/L 以下，因此，为降低基建投资，将三段流程简化为二段流程。主要有以下四种流程：
　　①一级沉降、一级过滤工艺。
　　②粗粒化+混凝沉降+重力过滤流程
　　③斜板沉降罐+重力过滤流程
　　④粗粒化+斜板沉降+重力过滤流程
　　在上述四个流程中，流程②比流程①停留时间减少一半；流程③比流程①停留时间减少一半；流程④比流程①停留时间减少四分之三。
　　（2） 水驱含油污水深度处理工艺，处理后水质达到低渗透注水指标
　　随着外围油田、老区“表外储层”等低渗透油层的开发，为了满足低渗透油层的注水水质要求，大庆油田 1991 年开始建设采出污水深度处理站。大部分深度处理站是对处理过的已达到高渗透油层注水水质指标的采出污水进行再处理，主要采用两次压力过滤处理工艺。
　　1） 单向压力过滤处理工艺
　　经过常规工艺处理后的采出水，再经两级石英砂慢速过滤（一级滤速 8m/h，二级滤速 4 m/h），出水可达到低渗透油层注水水质标准。大庆油田，1991 年建成的“北十一”、“杏十六”采出污水深度处理站均采用了此种处理工艺。其特点是流程简单、操作管理方便、处理效果好，但同时也存在着滤速低、滤罐多、占地大等缺点。
　　近年来，开始采用无烟煤、石英砂、磁铁矿等多层介质滤料代替单一介质的石英砂滤料。由于多层滤料级配合理、滤床利用率高，可以提高滤罐截污能力，将滤速提高了一倍，节省了工程投资和占地。
　　2） 双向压力过滤处理工艺
　　1988 年，大庆油田开始进行含油污水双向过滤技术研究。1990 年完成含油污水双向过滤器工业性试验研究，1994 年完成低渗透污水水质双向过滤技术研究。双向过滤器与石英砂慢速过滤工艺相比较，滤速提高了 3 倍，与多层滤料过滤工艺相比，滤速提高了 1 倍。双向过滤工艺在节省基建投资、节省占地方面具有显著优势。但由于双向过滤器的上、下滤速比必须采用计算机程序控制，控制系统所占投资的比例较大，且对管理、维护要求高，近几年在新建站中已不再采用。
　　（3） 聚合物采出水常规处理工艺，处理水质达到高渗透层水质指标
　　采用高分子聚合物注入地下驱油后，采出水中含有一定浓度的聚合物，导致采出水的粘度增加，油水乳化程度加大，油、水、泥的分离难度增大，且原水中含油量、含泥量也较多，进一步加大了含油污水的处理难度。
　　目前，大庆油田主要通过延长污水沉降时间来保证水质达标，将一次沉降罐的停留时间由 4 h 延长为 8 h，二次沉降罐的停留时间由 2 h 延长为 4 h，即总停留时间由 6 h 延长为 12 h。

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