水溶性切削液使用中常见的问题及对策

乳化液

分离、转

相、生成不

溶物

①   稀释方法不当

②   废油混入多

③   劣化严重

④   铝合金生成氢氧化铝

①   在液箱内加满水，并在搅拌下加入原液

②   安装浮油回收装置

③   添加防腐剂、调整pH值

④   换用新液

易腐败、

更液频繁

①   管理不善

②   漏油、切屑混入多

③   休假期间鼓入空气不足

④   使用浸硫砂轮

⑤   切削液防腐性能不良

①   加强pH值和浓度管理

②   设置去油和切屑的装置

③   休假期间向切削液鼓入空气

④   换用磨削液或砂轮

⑤   定期添加杀菌剂

使用液

发红

①   磨削液中的胺与切屑（铁或铜）反应

②   生成氢氧化铁（铜）

①   除去液中的切屑

②   添加防锈剂、pH调节剂

皮肤

过敏

①   稀释液浓度太浓

②   劣化严重、腐败

③   杀菌剂过量

①   加水稀释至正确浓度

②   添加杀菌剂、更换新液

③   换用新液

机床和

工件生锈

①   切削液浓度降低

②   pH值降低

③   浸硫砂轮中硫的溶解

④   防锈添加剂被消耗掉

⑤   切削液腐败变质

①   按要求补充浓缩液，使切削液浓度控制在合适的范围内

②   补充碳酸钠，控制pH值在9以上

③   对于浸硫砂轮应选用对硫无溶解作用的切削液

④   补充防锈添加剂

⑤   更换已腐败变质的切削液

工序间

零件生锈

①   工件加工后停留时间过长

②   附近盐井、酸洗槽排出的酸性气体所致

③   梅雨季节，空气湿度过大

①   工序间进行防锈处理涂防锈油或浸防锈水

②   在周围环境恶劣或湿度较大的情况下，工件加工后即进行防锈处理

铜合金

零件变色

或腐蚀

①   切削液的成分与铜合金起化学反应

②   含活性硫的切削液对铜腐蚀严重

①   选择非活性型的切削液

②   加入防铜腐蚀的添加剂

③   及时更换已变质的切削液

机床油

漆剥落

由于水基切削液中碱和表面活性剂的作用

①   硝基漆和邻苯二甲酸酯漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚氨酯漆

②   改用pH=8左右的乳化液

激烈起

泡，切削液

从水箱上

面溢出

①   切削液的表面活性剂浓度太大

②   切削液使用的浓度过高

①   浓度太高时应加水稀释

②   使用消泡剂

③   改变切削液种类